一、程序編寫方法
由于我廠對加工的設備精密度規定較高，因此在編寫程序時必須考量的事宜有：
1. 零件的加工次序：
先打孔后平端(這也是避免打孔時縮料)；
先粗車，再鏜孔(這也是為了確保零件精密度)；
先加工尺寸公差大的后加工公差小的(這也是確保小尺寸公差規格表層不被刮傷及避免零件形變)。
2. 依據原材料強度挑選科學合理的轉速比、切削速度及切深：
(1)碳素鋼原材料挑選高速旋轉，高切削速度，大切深。如：1Gr11，挑選S1600、F0.2、切深 2mm；
(2)硬質合金刀具挑選低轉速比、低切削速度、小切深。如：GH4033，挑選S800、F0.08、 切深0.5mm；
(3)鈦金屬挑選低轉速比、高切削速度、小切深。如：Ti6，挑選S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例子：原材料為K414，此材料為特硬原材料，通過多次實驗，終挑選為S360、F0.1、切深0.2，才加工出達標零件。
二、對刀方法
對刀分成對刀儀對刀及立即對刀。我廠絕大多數數控車床無對刀儀，為立即對刀，下列常說對刀方法為立即對刀。
先挑選零件右內孔核心為對數控刀點，并設成零點，數控車床回起點后，每一把必須運用的數控刀片都以零件右內孔中心點為零點對刀；數控刀片觸及到右內孔鍵入Z0點一下精確測量，數控刀片的刀補值里邊便會自動保存下測定的標值，這表明Z軸對刀對好啦，X對刀為試切對刀，用數控刀片車零件內孔少點，精確測量被車窗外圓標值(如x為20mm)鍵入x20，點一下精確測量，刀補值會自動保存下測定的標值，這時x軸也對好啦；這類對刀方式，即使數控車床關閉電源，撥打電話重新啟動后依然始終不變對刀值，可適用大批長期生產制造同一零件，期間關掉數控車床也不用再次對刀。
三、調節方法
在數控車床精密度調節時，老師傅告知我想精調數控車床床體的程度和數控車床幾何圖形精密度。數控車床路基干固后，運用地腳螺絲和調整墊鐵精調數控車床床體的水準，對一般數控車床，水準儀讀值不超過0.04mm/1000mm，針對高精密數控車床，水準儀讀值不超過0.02mm/1000mm。隨后挪動床的身上各挪動構件(如立桿、床鞍和操作臺等)，在各座標全行程安排內觀察記錄表數控車床水準的轉變狀況，并調節對應的數控車床幾何圖形精密度，使之做到誤差值范疇。中小型數控車床床作為一體，剛度好，調節很容易。大、中小型數控車床床體大多數是多一點墊塊支撐，為了更好地不使床體造成附加的彎曲形變，規定在床體隨意情況下調節水準，各支撐墊塊所有起功效后，再卡緊地腳螺絲。那樣可維持床體精調后長期性工作中的可靠性，提升幾何圖形精密度的保證性。一般數控車床在出廠前都通過精密度檢測，只需品質平穩，客戶按以上規定更改后，數控車床就能做到在出廠前的精密度。
四、零件加工方法
零件在首樣試切成功后，就需要開展大批量生產，但首樣的達標并不意味著成批零件便會達標，由于在加工全過程中，因加工原材料的差異會使銑刀造成 損壞，加工原材料軟，數控刀片損壞就小，加工原材料硬，數控刀片損壞快，因此在加工全過程中，要勤量勤檢，立即提升和降低刀補值，確保零件的達標。
以某零件為例子，加工原材料為K414，加工總長度為180mm，因原材料特硬，加工中數控刀片損壞十分快，從起始到終點站，因數控刀片損壞都是會造成10—20mm的稍度，因此，大家一定在程序流程里人為因素的添加10——20mm的稍度，那樣，才可以確保零件的達標。
總而言之，加工的基本準則：先粗加工，把產品工件的不必要原材料除掉，隨后精加工；加工中應防止震動的產生；防止產品工件加工時的熱轉性，導致的震動產生有很多緣故，可能是負荷過大；可能是數控車床和鑄件的共震，或是可能是數控車床的剛度不夠，也可能是數控刀片鈍化后引起的，我們可以利用以下方式來減少震動；減少橫著切削速度和加工深層，查驗產品工件夾裝是不是牢固，提升銑刀的轉速比或者減少轉速比可以減少共震，此外，查詢是不是必須的替換新的數控刀片。

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